Какие существуют способы заливки подшипников баббитом. Ремонт подшипников сольжения

Примечание.
Температура нагрева зависит от марки баббита.
Приведенные температуры нагрева относятся к баббитам, широко применяемым для заливки подшипников скольжения электрических машинок.
Заливка вкладышей баббитом производится ручным (статическим) или центробежным (динамическим) способом.
При ручной заливке (рис.
136) устанавливают вкладыши 3 на присвоенный в тисках поддон.
5 и вставляют в них (сурово в фокусе) стержень 7 из кусочка стальной трубы подходящего диаметра.
Диаметр стержня выбирают, учитывая усадку баббита (0, 5 - 0, 7%) и припуск на механическую обработку (3 - 6 мм).
Потом ставят в стыки вкладышей дистанционные прокладки 2 из нелуженой полосовой стали, которые центрируют стержень и препятствуют соединению вкладышей при заливке .
Вкладыши прочно скрепляют хомутом 4 из полосовой стали при помощи болта с барашком.
Заливая баббит во вкладыши, наблюдает, чтобы его струя текла равномерно и не прерывалась.
Заливочный ковш с баббитом держат рядом к вкладышам во избежание быстрого охлаждения струи баббита.
Несоблюдение этих запросов может повергнуть к образованию слоистости и пленок оксидов, резко понижающих прочность сцепления в точках соприкосновения застывшего баббита с металлом вкладышей.
Сей способ заливки подшипников скольжения баббитом применяют в электроцехах фабрик при небольших количествах заливок .

Баббиты - это названные в честь американского ученого сплавы, в основу которых входят такие металлы подобно свинцу, олово...
Баббиты имеют отличные антифрикционные свойства.
Баббиты применяются для изготовления подшипников скольжения.
Эти сплавы представляют пластичный состав с равномерно вкрапленными твердыми каплями, служащими местами опоры для шеек валов, при неравноерном распределении нагрузки эти частицы продавливаются в мягкую основу.
При таковой методике давление вала на вкладыш распределено по целой поверхности скольжения и подшипники могут вынести весьма рослую нагрузку.
Сплавы баббиты всегда значительно менее твердые нежели шейка вала, из - за чего поверхность таких подшипников изнашивается интенсивнее.
После износа рабочей части, баббитовые подшипники снова перезаливаются и бесценные роторы при подобном подходе не ухудшаются.

Рис.
136.
Ручная заливка баббитом подшипника скольжения: Рис.
135.
Индукционная печь для плавки баббита: 1 - крышка, 2 - стальной тигель, 3 - кольцо из асбестоцемента, 4 - каркас, 5 - стяжные шпильки крепления обмотки, б - индукционная катушка, 7 - асбестовая изоляция, 8 - стойки с проушинами 1 - стержень, 2 - дистанционная прокладка, 3 - вкладыши подшипника , подготовленного к заливке баббитом;
4 - хомут, 5 - поддон

Перед заливкой вкладыши подвергают очистке от слякоти и окислов, обезжириванию, лужению под заливку баббитом и подогреву.
Нагрев для заливки баббитом производится до температуры 200 - 250°С, а для заливки свинцовой бронзой до 1050 - 1070°С.
Заливка бывает послушная, центробежная и под давлением.
На кукишей.
132 приведена схема ручной заливки подшипника на плите.
Перед заливкой вкладыш (втулку) подшипника устанавливают на толстой плите.
Стальной стержень имеет диаметр на 2 - мм меньше диаметра вала и устанавливается в центре отверстия.

подшипников методом газопламенного напыления баббита.
Напыление бронзы, латуни, спрабаббита - гарантия высокого качества антифрикционного слоя.
Производство и восстановление баббитовых подшипников обычно совершается с помощью заливки расплавленного баббита.
Неплохо знакомы и пороки предоставленной технологии-тонкий риск отслоения баббитового слоя, появления каверн или твердых включений в баббитовом слое.
Перечисленные производственные риски часто назначают под вопрос само применение баббита в качестве антифрикционного материала.

Толщина напыленного баббитового слоя может составлять от 1, 5 до 30 мм, рекомендуемая толщина для производства подшипников - от 2 мм.
Наверное, напыление нового баббита стоит несколько больше, чем перезаливка старого.
Вопрос заключается исключительно в том, есть ли у заказчика работ желание приобрести качественный подшипник или риск аварии из - за поломки только что залитого подшипника в самый ответственный момент.

Процесс заливки подшипников баббитом состоит из следующих операций: подготовка материалов к заливке, подготовке подшипников к лужению, лужение подшипников, плавление баббита, заливка подшипников, отделка и подгонка подшипников.
Для заливки подшипников применяют баббит определенного состава, третник, хлористый цинк (травленая соляная кислота), древесный уголь, нашатырь, замазку, раствор каустической соды (9-10% по весу), обмазку.
Для заливки подшипников применяют баббиты оловянные и свинцовые. Согласно ГОСТ 1320-55 баббиты оловянные и свинцовые изготовляют шести марок- В89 Б83, Б16, Б6, БН, БТ.
Баббит Б-83 состоит из 7,25-8,25% сурьмы, 2,5- 3,5% меди, остальное олово. Температура затвердевания его должна быть в начале 370, а в конце 240° С. Баббит Б83 является одним из лучших, но ввиду большого содержания олова в нем является дефицитным.
Баббит БН содержит (%): 9-11 олова, 13-15 сурьмы. 1,5-2 меди, 1,25-1,75 кадмия, 0,5-0,9 мышьяка. Температура затвердевания баббита БН: начало 400° С, окончание 240° С.
Для заливки коренных и шатунных подшипников ряда двигателей внутреннего сгорания применяют баббит БТ, состоящий из 9-11% олова, 14-16% сурьмы, 0,7- 1,1% меди, 0,05-0,2% теллура. Температура затвердевания баббита БТ: начало 410° С, окончание 240° С.
Древесный уголь применяют кусочками размером от 5 до 10 мм. Замазку для заделки масляных отверстий в заливаемых подшипниках изготовляют из трех частей мела, одной части графита, одной части мелкого асбеста, двух частей олифы и трех частей воды.
Обмазку для изоляции поверхностей, не требующих лужения, изготовляют из двух частей мела, двух частей жидкого стекла и одной части воды. Для этой цели может быть применена паста, состоящая из одной части мела и трех частей воды. Для улучшения свойств пасты часто добавляют 1-2% ; при этом подшипники необходимо нагревать до 80° С.
Прежде чем приступить к подготовке подшипников к заливке, их тщательно осматривают и убеждаются в отсутствии трещин.
Для перезаливки подшипники тщательно очищают от имеющегося в них старого слоя баббита путем выплавки обычно паяльной лампой на столе, обитом листовым железом. Перед выплавкой баббита подшипники тщательно очищают от влаги и масла. Нагревают подшипники со стороны, не залитой баббитом, и заканчивают нагревание до начала его плавления. Этот момент соответствует температуре 240-260° С. Затем подшипники встряхивают или слегка ударяют о стол, в результате чего баббит выпадает из подшипников. Выплавленный баббит теряет свою вязкость, становится твердым, хрупким и для повторной заливки подшипникам не применяется, его убирают в специальный ящик. Подшипники после выплавки баббита тщательно осматривают, при этом бракуют те из них, которые имеют трещины, отколы и другие повреждения.
Подшипники очищают от грязи, пыли, масла, жира, эмульсии и ржавчины. Грязь счищают стальной щеткой. Тщательно очищают от грязи в подшипниках канавки в виде ласточкина хвоста и различные гнезда для механического закрепления баббита после заливки.
Очищают подшипники от ржавчины травлением в 10-15%-ном растворе серной или соляной кислоты при комнатной температуре в течение 2-10 мин в зависимости от степени чистоты подшипников. Затем подшипники вынимают и промывают в горячей воде, снова очищают стальной щеткой и вторично промывают в горячей воде.
Очищенные от грязи и ржавчины подшипники обезжиривают погружением на 8-15 мин в 10%-ный раствор едкого натра или едкого кали, нагретого до 80- 90° С. Обезжирить подшипники можно также в кипящем содовом растворе.

После обезжиривания подшипники промывают в горячей воде (80-100°С). После обезжиривания и промывки нельзя притрагиваться пальцами к поверхности подшипников, так как пальцы оставляют в месте соприкосновения слой жира, что ухудшает качество лужения и заливки баббитом.
Когда подшипники лудят в ваннах, не подлежащие лужению, поверхности подшипников покрывают защитной обмазкой. Затем подшипники покрывают флюсом, пользуясь паклей, войлоком или волосяной щеткой.
Флюс изготовляется путем растворения металлического цинка в крепкой соляной кислоте до насыщения. Рекомендуется добавлять к этому раствору 5% хлористого аммония. Флюс должен покрывать всю поверхность каждого подшипника ровным слоем и, стекая по ней, не оставлять несмоченных мест. При обнаружении таких мест вновь проводят обезжиривание.

Мы работаем с марками баббита Б-83 и Б-16. Основу баббита марки Б-83 составляет олово, а так же 7,25-8,25% сурьмы и 2,5- 3,5% меди, его применяют, когда от антифрикционного материала требуется повышенная вязкость и минимальный коэффициент трения. Температура затвердевания баббита должна быть в начале 370, а в конце 240° С. Баббит Б83 является одним из лучших, но в связи с большим содержанием олова, он является дефицитным. Если сравнивать оловянный баббит со свинцовым баббитом (Б-16), то оловянный имеет более высокую коррозионную стойкость, износостойкость и теплопроводность. Баббиты, в основе которых есть свинец (Б-16), имеют более высокую рабочую температуру, чем баббиты на основе олова. Применяют свинцовые баббиты для заливки подшипников дизельных двигателей, прокатных станов.

Прежде чем приступать к подготовке вкладышей подшипников к заливке баббитом, необходимо тщательно осмотреть поверхность, чтобы не было заусениц, раковин, а так же трещин. Стальные детали должны изготовляться из низкоуглеродистой стали 08 или стали 10 ГОСТ 1050-88 (допускается сталь 15, сталь 20). Так же необходимо соблюдать меры предосторожности, не допускать попадания на поверхность деталей смазок, эмульсий и других жиросодержащих эмульсий.

Обезжиривание:

Особо загрязненные детали, перед заливкой баббитом, необходимо обезжирить путем протирки четыреххлористым углеродом с помощью чистой волосяной щетки или фетрового тампона. Протирку четыреххлористым углеродом необходимо производить на столе под вытяжкой, избегая вдыхания его паров. Затем следует высушить детали воздухом и погрузить в ванну с водным раствором МЛ-51 ТУ 84-228-89. Содержание препарата МЛ- 51 в воде 15-35 гл. Процесс обезжиривания происходит 15-20 минут при температуре 60-90 °C и постоянным перемешиванием раствора сжатым воздухом через барботер. После обезжиривания детали тщательно промыть в горячей воде при 40-70 °C, а затем в холодной. Через месяц ежедневной работы по обезжириванию деталей производится смена раствора МЛ-51.

Травление:

Следующим этапом подготовки деталей к наплавке или заливке баббитом следует травление. Травление производится в титановой ванне. Для травления применяется водный раствор содержащий кислоту соляную ГОСТ 3118 – 150-350 г/л, уротропин ГОСТ 1381-40-50г-л. Температура раствора 15-45 °C. Время травления 1,0-2,5 мин. Протравленные детали выдерживаются над ванной для стока травильного раствора. Далее детали промывают в холодной воде, затем в горячей воде (температура 40-70 °C).

Флюсование:

Далее следует флюсование. В качестве флюса применяют водный раствор хлористого цинка. Хлористый цинк приготовляется в кислостойкой посуде путем растворения металлического чушкового цинка ГОСТ 3640 в виде мелких кусков весом 100-200 грамм в концентрированной соляной кислоте. Перед применением флюс разбавляют водой (0,5 объема воды на 1 объем флюса). Промывают деталь не более 2-х минут и покрывают флюсом по всей поверхности, подлежащей баббит заливке. Флюсование производится с помощью чистой волосяной кисти ГОСТ 10597.

Лужение:

Заключительным этапом подготовки к наплавке или заливке баббитом вкладышей подшипников, колодок и др. деталей является лужение. В качестве полуды применяется чушковое олово марок 02, 03 ГОСТ 860 или прутковое олово марок 01, 02, 03 по ТУ 48-13-16. При плавке олова в тигель сначала загружаются мелкие куски или прутки. Температура олова при лужении окунанием должна быть 300-320 °C. Перед лужением каждой партии деталей, производится рафинирование расплавленного олова высушенным при 100 °C нашатырем в количестве 0,1 % от веса олова в ванне. Деталь выдержать в лудильной ванне 3-5 мин. Поверхность ванны засыпать небольшим количеством сухого нашатыря (хлористого аммония) 20 грамм и после очистки поверхности олова от шлака вынуть деталь из ванны лужения. На облуженной поверхности не допускается наличие темных пятен. После осмотра качества лужения хорошо облуженную деталь повторно опустить в олово,очистить с зеркала олова шлак, извлечь деталь из ванны и медленно приступить к заливке. Допускается некоторые детали (большие по габаритам, с относительно малой поверхностью под лужение) лудить методом натирания порошкообразной полудой. Детали после первого флюсования нагревать до температуры 290-300 °C, вынуть из печи и положитьна стол. Обслуживаемую поверхность смочить флюсом с помощью фетрового тампона, посыпать порошкообразной полудой и лудить, натирая поверхность детали. После лужения деталь промывается в горячей воде 40-50 °C методом окунания или проточной горячей водой. Облуженная поверхность должна быть светлой и блестящей.

Плавление баббита:

Вот, собственно, мы подошли к этапу заливки деталей баббитом, для этого необходимо выполнить его плавку. Плавку баббита Б-83 можно производить в одном тигле после его очистки. Плавку баббита Б-16 необходимо осуществлять в отдельном тигле. Исходный баббит, поступающий на заливочный участок, должен иметь на чушках, литые или выбитые клейма и сертификат. Поверхность чушек баббита должна быть чистой, излом не должен иметь каких-либо включений или расслоений. Расплавление баббита должно производиться в электропечи с автоматической регулировкой температуры. В разогретый и окрашенный тигель загрузить баббит, на дно положить куски помельче. При появлении жидкого расплава насыпать в тигель древесный уголь, предварительно прокаленный при 200-250 °C в течение 1 часа. Расплавить баббит и держать температуру ванны дляБ-83: 440-460 °C, а для Б-16: 470-500 °C. В процессе заливки ванна с баббитом подлежит периодическому рафинированию нашатырем не реже одного раза в час. В конце каждой недели остаток плавки необходимо слить в металлические изложницы, предварительно подогретые и окрашенные с помощью ковша, нагретого до температуры 250-300 °C. Взять пробу на химический анализ.

Таким образом, придерживаясь данной технологии заливки деталей баббитом, наша компания предлагает услуги высокого качества исполнения: заливка подшипников баббитом, заливка баббитом вкладышей, наплавка баббитом колодок. Ждем ваших заказов!

Заливка вкладышей, колодок баббитом

Принимаем заказы на заливку баббитом колодок и вкладышей, применяем наилучший материал - баббит марки Б-83 с большим содержанием олова.

Качество и соответствие

Мы гарантируем качественные работы по заливке баббитом, которые так же включают подготовительные работы: обезжиривание, травление, флюслвание и лужение. Наша компания работает с заказчиками из Украины, Белоруссии, Молдовы и Германии.

Стоимость заливки баббитом

Стоимость заливки и сроки проведения работ определяем в течение 2-3 рабочих дней с момента получения заказа (чертежа или фото с основными размерами детали под залику). Ждем ваших заказов!

4.5.1. Перезаливка или наплавка рамовых,
шатунных и головных подшипников дизелей, а
также подшипников компрессоров (рамовых и
шатунных) должна производиться в соответствии
с РД 31.28.09-93 «Подшипники скольжения судовые
с антифрикционным слоем из сплавов на основе
олова, свинца. Технические требования к матери­
алам. Типовые технологические процессы».

4.5.2. Ремонт наплавкой антифрикционного
слоя подшипников допускается при условии, если
суммарная площадь дефектов - выкрашивания,
раковин, трещин и др. после их разделки не
превышает 25 % рабочей (опорной) поверхности
подшипников. При большей площади дефектов
подшипники подлежат перезаливке.

Антифрикционный сплав наплавленных участков по химическому составу должен быть той же марки, которой залит подшипник. На­плавка подшипников баббитом другой марки не допускается.

4.5.3. Подготовка подшипников к ремонту
под наплавку заключается в тщательной очистке
и обезжиривании наплавляемой поверхности.
Границы отслаивания баббитового слоя и
трещины в нем определяются ультразвуковым
либо капиллярным методами контроля. Места
дефектов разделываются под наплавку до «здо­
рового» металла и тщательно зачищаются.

Поверхность подшипника, подлежащая на­плавке, протравливается 10 - 15 %-ной соляной кислотой, промывается водой, подогревается до температуры 120 - 140 °С, покрывается флюсом - хлористым цинком и вылуживается оловом марки 03 или припоем типа ПОС-61.

Подогрев подшипника выполняется в элек­тропечи или пламени горелки. Температура на­грева контролируется термощупом или термокарандашом.

Одиночные дефекты болыыеразмерных по­дшипников могут исправляться при подогреве только части подшипника в районе дефекта.

4.5.4. Наплавка подшипников с дефектами
заливки, а также в районе разъемов («усов»)
может выполняться следующими способами:

в струе восстановительного газового пламени - газопламенный метод (горючий газ - водо­род, пропан-бутан, ацетилен);

электродуговым с использованием тепла ду­гового разряда и защитной газовой атмо-сферы (аргонодуговой способ);

нагревом за счет тепла электросопротивления угольным или графитовым электродом.

4.5.5. После наплавки и предварительной
механической обработки должен быть выполнен
контроль качества наплавки.

Наплавленный подшипник подвергается тщательному осмотру и контролю для выявления раковин, трещин, пористости и отставания баб­бита от основы.

На наплавленном участке не должно быть резких переходов от наплавленного баббита к основному. Качество наплавки предварительно контролируется обстукиванием подшипника с тыльной стороны легким молотком: дребезжание не допускается.

Отставание баббита от основы проверяется ультразвуковым контролем.

Дефекты, обнаруженные в процессе меха­нической обработки наплавленного подшипника, подлежат устранению путем вырубки с после­дующей наплавкой либо перезаливки подшип­ника.

4.5.6. Перед механической обработкой и под­
гонкой рабочих поверхностей перезалитых или
наплавленных подшипников необходимо подог­
нать шабровкой разъемы и опорные поверхности
подшипников.

Разъемы подогнать «на краску» на плите, а наружные поверхности вкладышей (затылки) - по штатной постели или фалыыпостели. Диаметр фалыыпостели должен быть равен замеренному диаметру штатной постели.

Точность пригонки разъемов вкладышей должна составлять не менее пяти пятен на квадрат со стороной 25 мм.

Прилегание наружной поверхности вкла­дышей к постели или фалыыпостели, а также крышкам должно быть равномерным и сос­тавлять по площади не менее 75 %. После пригонки вкладыша по фалыыпостели проверка прилегания его к постели не требуется.

4.5.7. Перезалитые или наплавленные подшип­
ники рекомендуется растачивать в сборе с шатуном
(шатунные) либо в специальном приспособлении,
изготовленном по размерам постели.

Рабочая поверхность каждого подшипника должна быть пригнана «на краску» по всей шейке

Приложение 15

с обеспечением прилегания не менее девяти пятен на квадрат со стороной 25 мм и угла при-легания, оговоренного в технической документации. При отсутствии данных по углу прилегания рекомен­дуется выполнить подгонку с углом от 30 до 90° по всей длине подшипника.

4.5.8. Масляные зазоры в подшипниках выс­
тавляются после затяжки (проверки затяжки)
анкерных связей.

Разность зазоров с носа и кормы подшипника не должна превышать допустимой величины (0,03

4.5.9. После подгонки вкладышей рекомен­
дуется на рабочую поверхность антифрикционно­
го слоя нанести электролитическим методом
приработочное покрытие, состоящее из свинца
плюс 8 - 12 % олова. Толщина покрытия - 0,03

На крейцкопфные подшипники малооборот­ных дизелей приработочный слой должен нано­ситься обязательно.

4.6. Применение полимерных и синтетических материалов при ремонте механизмов и их компо­нентов

4.6.1. В настоящее время разработаны и
нашли широкое применение в судоремонте сов­
ременные эпоксидные и полиэфирные модифи­
цированные клеи, акрилатные анаэробные
прокладки, специальные покрытия.

4.6.2. Широкое внедрение полимерных и син­
тетических материалов обусловлено простотой и
доступностью их применения, а также положи­
тельным опытом и результатами эксплуатации
механизмов, отремонтированных с использова­
нием указанных материалов.

Полимерные материалы являются высокотехно­логичными материалами, позволяющими продлить срок службы деталей, облегчить и удешевить ре­монт. Они обладают высокими уплотняющими, герметизирующими и прочностными свойствами.

При ремонте механизмов успешно исполь­зуются полимерные и синтетические материалы на основе эпоксидных смол К-153 и ЭД-20, ком­позиции на основе клеев УП-5-231, ГИПК-139, ГИПК-11-17, обладающие более высокими эксплуатационными свойствами по сравнению с традиционными эпоксидными составами на ос­нове смол ЭД-16, ЭД-20, К-153 с полиэтилен-полиаминовым отвердителем.

Анаэробные герметики «Анатерм» модифи­каций 6, 6В, 6К, 8К, «Унигерм» модификаций 2Н, 4ПР, 6, 7, 8, 9 находят широкое применение из-за высоких герметизирующих свойств с температур­ными пределами от -60 до 250 °С.

В настоящее время созданы и нашли приме­нение при ремонте новые эпоксидные модифи-

цированные клеи повышенной термо-, ударо- и вибростойкости: полиэфирно-полиуретановые клеи «Спрут-5МДИ» и «Спрут-9М», анаэробные герметики и жидкие прокладки ГИПК-243 и ГИПК-244.

4.6.3. Типовая технология применения поли­
мерных материалов включает следующие опе­
рации:

тщательную очистку поверхности;

обезжиривание поверхности бензином - растворителем ГОСТ 3134-78 или уайт-спиритом.

Необходимо помнить, что прочность клеевых и полимерных соединений зависит от выбранного полимерного (клеевого) состава, условий его полимеризации и качества подготовки повер­хностей.

Пасты, герметики, клеевые композиции, спе­циальные покрытия, жидкие уплотняющие прок­ладки применяются при ремонте механизмов для уплотнения стыков деталей, находящихся под воздействием масла, масляных паров, воды, топлива, выпускных и продувочных газов, а также для защиты от пригорания и коррозии поверхностей деталей, установки механизмов на фундаментах и др.

4.6.4. Эпоксидные компаунды К-153А(Б) при­
меняются для склеивания, защиты и уплотнения
металлов и неметаллических материалов (плас­
тмасс, резины, поропластов, углеграфита, кера­
мики, стекла) в различных сочетаниях.

Клеевой состав готовится непосредственно перед употреблением, так как срок годности готового состава не более 30 - 40 мин.

Для улучшения свойств эпоксидных составов и получения характеристик, близких к основному материалу, в них вводятся наполнители.

Правильный подбор наполнителей позволяет согласовать коэффициенты термического ра­сширения и теплопроводности основного матери­ала и покрытия.

В зависимости от склеиваемых материалов применяются наполнители: для стали, чугуна - портландцемент, железный порошок или марш-алит; для алюминия и алюминиевых сплавов - алюминиевая пудра;

для углеграфитовых материалов - графит. При склеивании пластмасс наполнитель не до­бавляется.

Клеевой состав наносится на обе склеиваемые поверхности тонким слоем.

Отвердение клеевого состава производится при температуре 18 - 25 °С в течение 24 ч.

Самоотвердевающиеся полимерные компози­ции обладают высокой прочностью сцепления со всеми материалами и используются при ремонте и восстановлении посадочных мест подшипников,

опорных шеек валов и зубчатых валов, блоков, лопаток колес насосов и вентиляторов, установке на фундаментах главных и вспомогательных механизмов и др.

4.6.5. Герметики У-ЗОМ применяются для
герметизации металлических (за исключением
латунных, медных, серебряных и их сплавов) и
других соединений, работающих при температуре
от -60 °С до 130 °С в среде воздуха, топлива,
масла и воды.

Герметик поставляется в виде трех компонен­тов: герметизирующей пасты У-30, вулканизир­ующей пасты № 9 и ускорителя вулканизации - дифенилгуанидина (ДФГ). Герметик приготавли­вается непосредственно перед употреблением.

Жизнеспособность герметика, т.е. время, в течение которого он обладает способностью легко наносится на герметизируемые поверхнос­ти, составляет не менее 1 ч.

При наружной поверхностной герметизации герметик наносится ровным слоем толщиной 1,5 - 2,0 мм в 2 - 3 слоя с промежуточной сушкой между слоями 6 - 10 ч.

При внутренней герметизации толщина нано­симого слоя герметика должна составлять 0,5 - 0,8 мм.

После нанесения на поверхности герметик вулканизируется при температуре 18 - 20 °С в течение 24 ч.

4.6.6. Клей-герметик ГЭН-150(В) применяется
в качестве уплотняющего материала в воздуш­
ной, водной и масляной средах при рабочей
температуре до 150 °С.

Клей-герметик ГЭН-150(В) состоит (приготав­ливается) из следующих компонентов: эластомера ГЭН-150(В) и смеси растворителей - ацетона ГОСТ 2768-79 и бутилацетата ГОСТ 8981-78.

Клей-герметик ГЭН-150(В) наносится на сое­диняемые поверхности кистью или окунанием с последующей сушкой на воздухе в течение 5 - 10 мин. После этого наносится второй слой, высушиваемый в течение 5 - 10 мин, и затем сопрягаемые детали соединяются.

В случае прессовых посадок с охлаждением или нагревом для обеспечения натяга герметик наносится на одну из сопрягаемых поверхностей одним или двумя слоями.

Для достижения герметиком высокой меха­нической прочности и химической стойкости детали необходимо подвергнуть горячей сушке при температуре 160 °С в течение 1 ч. В тех случая, когда уплотненные герметиком детали в процессе работы подвергаются нагреву, горячая сушка не производится.

Эластомер ГЭН-150В используется для вос­становления посадки подшипников качения, зу-

бчатых колес, полумуфт, крылаток вентилято­ров, насосов, устранения зазоров между блоками и втулками главных и вспомогательных двигате­лей и др.

4.6.7. Анаэробные клеи типа «Анатерм» и
«Локтайт» предусматривают заполнение зазоров
и фиксацию подшипников качения, втулок, поса­
дочных деталей и др.

Анаэробные клеи отвердевают без доступа воздуха при малых зазорах, не превышающих 0,15 мм.

Для ускорения отвердевания клея применяют обработку склеиваемых поверхностей активато­рами.

Если при склеивании производится подогрев одной или обеих деталей для клеев «Анатерм» до 80 - 90 °С и для клеев «Локтайт» до 65 - 120 °С, то применение активаторов не требуется даже в случае склеивания неактивных поверхностей.

Последовательность выполнения работ по склеиванию следующая: очистка и обезжирива­ние расточек корпуса и наружной поверхности детали, обработка наружной поверхности акти­ватором в течение 15 - 20 мин и нанесение на наружную поверхность детали кольцевых поло­сок клея шириной 4 - 6 мм с интервалом через 5 мм. После запрессовки (соединения) деталей длительность отвердевания клеев «Анатерм» сос­тавляет не более 24 ч, клея «Локтайт» - 2 ч при температуре 20 - 25 °С. При повышении тем­пературы сушки время отвердевания клеев резко снижается, а при температуре 80 °С - не превышает 1 ч для обоих герметиков.

Благодаря высокой проникающей способнос­ти и высокой механической прочности соедине­ний клей-герметик «Анатерм» фиксирует взаимное положение деталей.

Герметики «Анатерм» применяются при сто-порении крепежных деталей механизмов, фикса­ции цилиндрических соединений при снижении натяга, установке головных втулок тронковых дизелей, восстановлении посадки зубчатых колес, крылаток, подшипников качения др.

4.6.8. Для уплотнения стыков и защиты от
пригорания деталей, находящихся под воздейст­
вием выпускных газов, применяется смесь плас­
тинчатого графита с цилиндровым маслом.

Для уплотнения стыков и защиты от приго­рания поверхностей деталей, находящихся по воздействием выпускных газов дизелей, может также применяться смесь пластинчатого графита с пастой «Apexior № 3». В качестве растворителя пасты используется уайт-спирит, ацетон или бензин.

4.6.9. Жидкие уплотняющие прокладки
ГИПК-244 стойки к вибрации, ударам,

Приложение 15

большинству сред, используемых в судовых сис­темах и механизмах.

Применяются жидкие прокладки для соеди­нения судовых трубопроводов, герметизации ра­зъемных соединений механизмов, механизмов, крышек и др.

4.6.10. Составы фирмы «Devcon» (например,
«Plastic Steel») обладают хорошей адгезией,
склеивают сталь, чугун, бронзу, алюминий, дере­
во, стекло, бетон и др. Состав «Plastic Steel»
используется для заделки трещин, свищей, кор­
розионных разъеданий и др.

4.6.11. В настоящее время в России и за
рубежом разработано и предлагается для исполь­
зования большое количество принципиально новых
полимерных материалов, применение которых для
ремонта судовых механизмов может быть допуще­
но только после технического обоснования.

5. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И МОНТАЖУ МЕХАНИЗМОВ

5.1. К общей сборке допускаются детали,
узлы и сборочные единицы, отремонтированные
и испытанные в соответствии с актом дефектации
и категорией ремонта механизма.

5.2. Перед сборкой рабочие поверхности, а
также каналы (масляные, водяные, воздушные,
топливные) должны быть промыты, очищены и
продуты сжатым воздухом. Трущиеся поверхнос­
ти деталей (за исключением деталей топливной
аппаратуры дизелей) должны быть протерты и
смазаны маслом, применяемым при работе дан­
ных деталей.

Поверхности соединений, уплотняемых гер­метизирующими пастами, должны быть тщательно очищены от следов старой пасты.

5.3. При сборке механизмов и их компонентов
обязательной замене подлежат:

уплотнительные прокладки;

резиновые уплотнительные кольца, шнуры;

стопорные шайбы, шплинты, пластины за­мочные;

вязальная проволока, стопорящая гайки и шпильки;

набивка сальников.

5.4. Детали и сборочные единицы, ранее
использовавшиеся на механизме, должны быть
установлены по месту прежней работы в соот­
ветствии с расположением маркировки и меток.

При сборке должна быть сохранена ком­плектность сборочных единиц.

5.5. Весь ответственный крепеж должен быть
надежно затянут регламентируемым способом
(гидравлическими домкратами, динамометричес-

кими ключами либо фиксированным крутящим моментом).

Затяжка гаек производится равномерно в два-четыре приема «крест-накрест» с одинаковым усилием. При этом контролируются: момент затяжки, удлинение, угол поворота, гидравличес­кое давление в соответствии с требованиями технической документации.

5.6. Болты и гайки должны быть застопорены
шплинтами, шайбами, контргайками или прово­
локой.

Шплинт корончатой гайки должен утопать в шлицах на величину не менее 3/4 своего диаметра.

Гайки, конструкция которых предусматри­вает самостопорение, подлежат замене на новые.

5.7. Стопорная проволока должна быть отож­
жена и туго натянута через отверстие в крепежной
детали, направлена на завертывание, а концы ее
должны быть связаны не менее, чем тремя
витками.

Стопорные шайбы должны быть отогнуты до полного прилегания к граням болтов или гаек и к поверхностям деталей.

5.8. При сборке судовых технических средств
необходимо:

не допускать установки деталей, уплот­няющие поверхности которых имеют поврежде­ния (забоины, раковины, выгорание и т.п.);

притирать или пришабривать уплотняющие поверхности соединений, которые собираются без прокладок; качество притирки (шабровки) про­верять «на краску»;

устанавливать на место контрольные и уста­новочные штифты и болты до окончательного закрепления деталей и сборочных единиц;

тщательно очищать, промывать и продувать сжатым воздухом все трубы, их соединения, арматуру;

не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, штуцерных гаек;

не допускать установки новых ответственных деталей, не имеющих сертификатов приемки, приемочных клейм ОТК завода-изготовителя и, если это требуется, Регистра;

применять уплотнительные пасты и защит­ные покрытия, рекомендованные инструкцией либо технической службой судовладельца;

производить проверку надежности стопоре -ния деталей и крепежа.

5.9. Во время сборки механизма, перед его
закрытием, необходимо осмотреть внутренние
полости, убедиться в исправном состоянии дета­
лей, сборочных единиц, отсутствии посторонних
предметов.

В случае, если исключительные обстоятельст­ва вызвали перерыв в процессе закрытия, необхо-

Приложения к Руководству по техническому надзору за судами в эксплуатации

димо вновь произвести контрольный осмотр, а затем уже закрытие механизма.

5.10. При сборке следует проверять плотность
соединения деталей и прилегания гаек и головок
болтов диаметром свыше 25 мм к опорным повер­
хностям. В проверяемых местах в затянутом
состоянии не должна проходить пластина щупа
толщиной 0,05 мм, если больший допустимый
зазор не оговорен в технической документации.

5.11. Механизмы в сборе (дизель, насос,
компрессор, рулевая машина) должны быть ис­
пытаны гидравлическим давлением величиной,
соответствующей требованиям технической доку­
ментации.

Пробное давление должно быть выдержано в течение времени, достаточного для осмотра, но не более 15 мин.

5.12. Трубы масляной, воздушной, водяной и
топливной систем должны быть проверены,
тщательно очищены и продуты сжатым возду­
хом. Фланцы трубопроводов систем механизма
должны быть подогнаны к фланцам систем.

При сборке фланцевых соединений трубопро­водов не допускается стягивание фланцев при их перекосе относительно друг друга более 1,5 мм.

Зазор между сопрягаемыми поверхностями фланцев должен легко выбираться при подтяги­вании трубы.

5.13. Собранный механизм необходимо про­
верить на подвижность вращающихся частей
путем проворачивания вручную. При этом
вращение вала должно быть легким, равномер­
ным и без заеданий.

5.14. Монтаж судовых технических средств
должен выполняться с выполнением технических
требований следующей нормативной документа­
ции:

ОСТ 5.4110-74 «Механизмы вспомогательные и аппараты теплообменные. Монтаж. Техничес­кие требования»;

ОСТ 5.4209-74 «Двигатели главные судовые внутреннего сгорания и электродвигатели греб­ные. Требования к монтажу»;

ОСТ 5.9024-78 «Дизели крейцкопфные судовые главные. Технические требования к монтажу».

6. ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЗМОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

6.1. Испытания механизмов после ремонта проводятся по специальной программе, разраба­тываемой предприятием, ремонтировавшим ме­ханизм и согласованной с судовладельцем и Регистром. Программа должна соответствовать требованиям настоящего Руководства. В прог­рамме должны быть указаны порядок и методика

испытаний, режимы работы механизма и их продолжительность, вынужденные остановки на режимах (при необходимости), контролируемые параметры, проведение специальных измерений и др.

6.2. Каждый механизм после ремонта реко­
мендуется испытать в следующей последователь­
ности:

обкатка и регулировка с наладкой системы управления;

приемо-сдаточные испытания (швартовные, ходовые);

контрольные испытания после ревизии.

6.3. Целью испытаний является проверка
правильности и качества сборки, приработка
трущихся поверхностей, регулировка рабочих
параметров для получения их соответствия тех­
ническим требованиям.

В процессе испытаний определяются технико-эксплуатационные и теплотехнические параметры и характеристики механизма.

6.4. Обкатка механизмов производится на
испытательном стенде (при его наличии) либо
на судне.

Все остальные виды испытаний выполняются на судне.

6.5. К испытаниям допускается полностью
собранный и укомплектованный механизм,
оформленный соответствующими документами
(записями) о готовности к испытаниям.

6.6. Подготовка механизмов к работе и их
техническое обслуживание во время испытаний
производятся в соответствии с инструкцией по
обслуживанию завода-изготовителя и Прави­
лами технической эксплуатации судовых тех­
нических средств и конструкций (РД 31.21.30-97).

6.7. Испытания на судне проводятся со штат­
ными системами, вспомогательными обслужи­
вающими механизмами и устройствами,
штатными приборами для контроля параметров
и др.

6.8. Контрольно-измерительные приборы и
специальная измерительная аппаратура, приме­
няемые при испытаниях, должны быть исправны­
ми и иметь действующие (непросроченные) клей­
ма или паспорта поверителя.

6.9. Испытания должны проводиться на ре­
комендуемых сортах (марках) рабочих сред (то-
плив, масел, жидкостей и др.). Соответствие
применяемых марок рабочих сред рекомендуе­
мым должно быть подтверждено результатами
анализов.

Приложение 15

В современных электрических машинах малой и средней мощности применяют главным образом шариковые или роликовые подшипники качения, закрепляемые в подшипниковых щитах. Они просты в эксплуатации, хорошо противостоят резким колебаниям температуры, легко заменяются при износе. Крупные машины мощностью свыше 1000 кВт изготовляют на подшипниках скольжения, которые опираются на стояковые опоры, устанавливаемые на общей фундаментной плите вместе со станиной двигателя.

В большинстве случаев ремонт подшипников скольжения сводится к смене изношенных втулок или перезаливке вкладышей.

Работа подшипников скольжения зависит от величины зазора между шейкой вала и втулкой подшипника. Чем больше диаметр шейки вала, тем больше должен быть зазор. В подшипниках скольжения изнашиваемой деталью является баббитовая заливка вкладыша. Если зазор между вкладышем и шейкой вала превышает допускаемую величину или при ремонте машины обнаруживают отслаивание баббита от стенки стакана вкладыша, то баббит перезаливают.

Заливать вкладыши можно статическим, центробежным способами или под давлением. Для заливки применяют баббит марки Б-16, состоящий из сплава олова (16 %), свинца, сурьмы и меди, или марки Б-83 (олова 83 %), применяемый для быстроходных двигателей и двигателей с тяжелыми для подшипников условиями работы (турбогенераторы, насосы, компрессоры магистральных трубопроводов и крановые двигатели). Баббит плавят в специальном тигле на горне или с помощью паяльной лампы, нагревая его до температуры 450 °С (для марки Б-16) и 400 °С (для марки Б-83). Температуру измеряют специальным прибором - пирометром, предназначенным для измерения высоких температур. Превышение температуры может привести к ухудшению качества сплава. Расплавленный баббит для предохранения от окисления посыпают слоем древесного угля, который при температуре 400-450 °С начинает краснеть, и перемешивают нагретым докрасна стальным прутом. Перед заливкой с расплавленной поверхности снимают шлак и уголь.

Статический способ - наиболее простой для заливки разъемных вкладышей. Обе половины разъемного вкладыша устанавливают вертикально и стягивают хомутом, предварительно проложив между ними тонкую полоску из железа или асбеста для получения припуска на механическую обработку плоскостей стыка. Внутри вкладыша устанавливают сердечник, диаметр которого меньше вала машины и имеет небольшую конусность книзу.

Для вкладышей с диаметром расточки 60 - 80 мм диаметр сердечника выбирают меньше диаметра вала на 10 - 12 мм, а для вкладышей диаметром 100 - 150 мм - на 16 - 20 мм

Подготовленный к заливке вкладыш обмазывают снаружи глиняной смазкой (на 100 весовых частей глины 26 частей поваренной соли и 18 частей воды). Вместо глиняной смазки иногда используется асбест, которым плотно обертывают вкладыш, закрывая все щели и отверстия. Перед заливкой вкладыш с сердечником нагревают до температуры 250 - 270 °С, которая соответствует температуре плавления прутка олова при соприкосновении с сердечником.

При заливке вкладыша необходимо соблюдать правила безопасности, предохраняясь от ожогов. Во время заливки вкладыш с сердечником подогревают. Через 2 - 3 мин после заливки вкладыш с сердечником охлаждают водой, начиная с нижней части. Отлитый вкладыш протачивают внутри и прошабривают на валу (т.е. с помощью шабера удаляют выступающие неровности поверхности), оставляя допустимые зазоры. Внутри просверливают спускные отверстия, прорезают продольные маслораспре-делительные канавки и окна для смазочных колец. После обработки готовый вкладыш очищают от опилок, обдувают сжатым воздухом и промывают керосином.

Заливка вкладышей центробежным способом и под давлением относится к прогрессивным способам заливки, которые не требуют больших припусков дорогого металла на обработку, ускоряют процесс заливки и создают плотную структуру металла. Заливка под давлением самая производительная, но требует специальных заливочных машин и возможна только при массовом изготовлении подшипников. Центробежную заливку можно осуществлять на обычном токарном станке с применением специального приспособления.

Наряду с баббитом Б-16 для заливки вкладышей электрических машин применяется также сплав алькусин Д. Для заливки стального или чугунного вкладыша алькусином Д на внутренней его поверхности вытачивают канавки с отлогими краями, обеспечивающими крепление сплава на стенках вкладыша. Острые края, «ласточкин хвост» и другие виды канавок недопустимы вследствие неодинакового расширения алькусина Д и втулки. После вытачивания канавок вкладыш обезжиривают в 10 %-ном растворе каустической соды. Перед заливкой алькусин Д подогревают до температуры 750 - 800 °С, а вкладыш - до 500 - 550 °С и очищают стальной щеткой. Залитый вкладыш растачивают на токарном станке с припуском на шабровку 0,1 мм.

В связи с повышенной твердостью вкладыша, залитого алькусином Д, по сравнению с баббитом Б-16 шабрение производят особо тщательно, увеличивая рабочую поверхность вкладыша подшипника. При этом обеспечивается правильное распределение нагрузок на подшипники и уменьшение их нагрева во время работы. Норма поверхности соприкосновения нижнего вкладыша - два-три пятна на 1 см2 при дуге 60 - 120° и наличии плотных поясков по краям, верхнего вкладыша, не несущего нагрузки,- одно пятно на 1 см2. Шабровку подшипников производят после соединения валов полумуфтами. У вращающихся вкладышей также необходим некоторый зазор между крышкой подшипника и вкладышем.

В случае необходимости восстановления изношенных бронзовых втулок прибегают к их металлизации бронзой или наплавке баббитом. При износе бронзовых втулок в неразъемных подшипниках их обычно заменяют новыми. Новые бронзовые вкладыши к подшипникам вытачивают из бронзовых болванок соответствующего размера, а затем производят их чистовую обработку. Втулки с внутренним диаметром до 20 мм изготовляют из пруткового материала, при большем диаметре применяют заготовки с отверстием или цельнотянутые трубы.